聊一聊线束注塑的波纹问题

线束波纹的产生与注射参数、模具和注射材料有关。 一般有蛇流模式、径向模式、波浪模式和荧光模式。

改变模具浇口的尺寸。 浇口深度稍小于型腔深度时，射流出口的膨胀作用会使熔体在射流后缘和前缘处流出，射流效果不明显。 当浇口深度等于或接近型腔深度时，填充率较低，会形成膨胀流。改变模具的浇口角度。 模具浇口与动模的夹角为4~5。 这样，当熔融金属从浇口流出时，熔融金属首先被型腔壁遮挡，可以防止蛇形的发生。改变模具浇口的位置。 模具的浇口位于离模具型腔壁最近的位置(沿与浇口垂直的方向)。 熔融金属从浇口流出时，首先会被型腔的壁堵塞。 也可以防止喷流的出现，进入延伸的溪流，避免蜿蜒的波纹。2、径向模式熔体注入时，由于熔体具有弹性，当熔体从缸体通过模具浇口向型腔流动时，熔体会发生弹性恢复。 由熔体破裂引起的放射状条纹的产生迅速发生。解决线束放射状图案问题有几个措施。改变工艺条件。 采用高压低速注射，可以增加相同流动长度下弹性熔体的流动时间，增加弹性破坏程度，减少径向条纹的产生。改变门的形状。 通过增大浇口或将浇口改为扇形，可以在熔融金属进入型腔之前稍微恢复熔融金属的弹性，避免熔融金属断裂。延长模具主通道的长度。 在熔融金属进入型腔之前，其弹性失效，这也阻止了熔融金属的破裂。用长喷嘴更换机器。 在进入模具型腔之前延长熔体的流动路径，增加了熔体的弹性破坏程度，也避免了熔体破裂引起的径向线。3、波浪模式在熔体充填过程中，新的熔体流动不断从内部堆积，使前向波浪停滞，前向波浪边缘不断被牵拉。 由于流动阻力，之后的熔液压力再次上升。 新形成的波纹平整前进，引起停滞和堆积，在产品表面形成波状图案。 特别是注射速度快、注射压力小或模具结构不合理时，熔融流动进退，PP结晶缓慢进行，容易导致产品表面结晶度不均匀，导致产品表面出现波纹。有几个措施：改变工艺条件。 采用高压低速注射可以保持熔体流动的稳定性，防止波浪发生。提高模具温度。 随着模具温度的上升，熔融流动性增加。 对于结晶性聚合物，较高的温度有利于结晶的均匀性，可以减少波纹的产生。改变型腔结构。 根据模具的结构，产品的表面也可能会起伏。 核心边缘突出时，熔体流动速率变大，熔体流动速率变得不稳定，形成波形。 因此，通过改变型芯的角度可以缓冲过渡，使熔液的流动稳定，防止线束外皮波浪的产生。改变产品的厚度。 产品厚度不均匀会导致熔体流动速率增加，熔体流动速率不稳定。 因此，产品厚度应尽量设计均匀，避免出现波纹。

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4、荧光模式熔融金属在型腔中流动时，靠近凝固层的分子链的一端固定在凝固层上，另一端被相邻的分子链向流动方向拉伸。 因为靠近模具型腔的壁面熔体流动阻力最大，流动速度最小，型腔中心流动阻力最小，流动速度最高。 这样会在流动方向上产生速度梯度。 因此，注射速度小，注射压力大，或者产品厚度大。 薄时，接近型腔壁的熔融剪切力最强，取向度最大，聚合物在流动中被拉伸，呈现内应力，有以下几个对策：改变工艺条件。 中压和中速注射时，随着注射速度的增加，相同分支长度下熔体冷却时间减少，单位体积熔体凝固相对缓慢，产品内应力减弱，产品表面减小。 出现在荧光标志上。提高模具温度。 较高的模具温度可以加速大分子的弛豫，减少分子取向和内应力，减少产品表面荧光条纹的出现。改变型腔结构，增加产品厚度。 产品厚度大，熔体缓慢冷却，应力松弛时间相对延长，取向应力降低，荧光条纹减少。热处理(用烤箱烤或用热水煮沸。 热处理增强了高分子的运动，缩短了弛豫时间，增强了去取向效果，减少了荧光条纹。有以下几个对策：改变工艺条件。 中压和中速注射时，随着注射速度的增加，相同分支长度下熔体冷却时间减少，单位体积熔体凝固相对缓慢，产品内应力减弱，产品表面减小。 出现在荧光标志上。提高模具温度。 较高的模具温度可以加速大分子的弛豫，减少分子取向和内应力，减少产品表面荧光条纹的出现。改变型腔结构，增加产品厚度。 产品厚度大，熔体缓慢冷却，应力松弛时间相对延长，取向应力降低，荧光条纹减少。热处理(用烤箱烤或用热水煮沸。 热处理增强了高分子的运动，缩短了弛豫时间，增强了去取向效果，减少了荧光条纹。

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